反應釜的檢修方法及質量標準有哪些？

釜  體

1.更換條件

反應釜使用到一定年限，出現下列情況之一者應予更換：

a.釜體壁厚均勻腐蝕超過設計規定的最小值；

b.釜體壁厚局部腐蝕超過設計規定的最小值，且腐蝕面積大于總面積20％；

c.水壓試驗時，設備有明顯變形或殘余變形超過規定值；

d.因堿脆或晶間腐蝕嚴重，釜體或焊縫產生裂紋不能修復時；

e.瓷面損壞面積超過15％時或者損壞部位無法修復時；

f.超標缺陷(如：嚴重的結構缺陷危及安全運行；焊縫不合格；嚴重未焊透、裂紋等)而無法修復時。

2.鋼制釜體

a.殼體局部腐蝕，采用電弧堆焊法修補，若腐蝕面積較大，采用貼補法修理。

b.未穿透的裂紋。若裂紋深度小于壁厚的10％，且不大于1mm，可用砂輪將裂紋磨平，并與金屬表面圓滑過渡即可。若裂紋深度不超過壁厚的40％，可在裂紋深度范圍鏟出坡口，進行焊補，但裂紋兩端宜鉆小孔，以防止裂紋延伸。對于長裂紋，采用逐段退焊法，(從裂紋兩端逐段向中間焊)，以降低焊接應力和變形。若裂紋深度超過壁厚的40％，應按穿透的窄裂縫處理。

c.穿透的窄裂縫。焊補前，在裂縫兩端鉆止裂孔，孔徑稍大于裂縫寬度，并加工出坡口。當壁厚小于12mm時，采用V形坡口；當壁厚大于12mm時，采用x形坡口。施焊時，長度小于100mm的裂縫可一次焊完；裂縫較長時，宜從裂縫兩端向中間焊，不要劃圓弧，并采用多層焊。除應力集中的部位外，釜體上各部分的裂紋和穿透的窄裂縫，都允許進行焊補。

d.穿透的寬裂縫。寬裂縫應采用挖補法修理。挖補的長度應比裂縫長度大50~100mm，寬度應不小于250mm。焊上的補板應與本體表面平齊，曲率半徑應與本體一樣。

e.不銹鋼襯里鼓包。當襯里大面積變形且襯里鼓起高度與變形面積的平均直徑之比小于0.15時，宜采用充水升壓法使已變形的襯里復原。對于變形面積不大的殼體或襯里，可采用機械頂壓辦法修理，但在矯正過程中應注意防止脆裂。

3. 鑄鐵釜體

對于鑄鐵釜體常見的砂眼、裂紋、點腐蝕或局部腐蝕等缺陷通常采用電弧冷焊修理。焊補時應在裂縫端點外3-5mm處各鉆一個止裂通孔。

4.搪玻璃釜體

搪玻璃性脆易損壞，且熱穩定性較差，檢修時須注意保護瓷面，在規定的部位掛鉤或系繩起吊，施焊時須采取必要的降溫措施。根據不同的損壞情況，可分別采用下列修補方法。

a.耐蝕金屬填塞法。瓷面發現微孔時可用耐蝕金屬材料做成塞子，直接打入微孔內。

b.瓷面損壞稍大時，用耐蝕金屬螺栓和耐蝕材料襯墊緊固于損壞瓷面上。

c.無機涂料修補法。將待修表面清理干凈，先用15-20％稀硫酸除銹，再用10％苛性鈉溶液中和，然后用水沖洗，擦凈，熱空氣吹干，最后將無機涂料涂復，緩慢加熱固化。涂料重量比，輝緣巖粉：100，細度80-100目；氟硅酸鈉：5，純度＞95％；水玻璃：95，比重1.48。

d.有機涂料修補法。步驟同無機涂料修補法。

有機涂料重量配比：

環氧樹脂：100

鄰苯二甲酸二丁脂：15

間苯二胺：12~14

石墨(或其它填充料)：50~100。  

涂覆后加熱處理，溫度80~100℃，加熱時要緩慢升溫，全部固化后即可使用。

e.搪玻璃釜體法蘭的緊固卡子的數目必須保持規定標準，且分布均勻。緊固卡子須沿對角線方向對稱、均勻擰緊，不得過力或一次擰緊。

5.釜體修理的質量標準

a.焊縫與母材應圓滑過渡。

b.焊縫局部咬邊深度不得大于0.5mm，咬邊連接長度不大于100mm。

c. 焊縫應無裂紋、未焊透、未熔合、夾渣、氣孔等缺陷。

d.焊縫上的溶渣和兩側飛濺物應清除干凈。

e.修補后不得出現十字焊縫，相鄰的兩筒間的縱縫及封頭與相鄰筒節的縱縫應錯開，其間距應大于筒體厚度的三倍，且不小于100mm。

f.焊縫的返修不宜超過兩次。

g.焊條材質應選用正確，焊條、焊劑須烘干，隨用隨取。

h.施焊后的釜體須做液壓強度試驗。

進行液壓強度試驗時，應將釜內空氣排凈，待釜體壁溫與液體溫度接近時，緩慢升壓，在試驗壓力下保持10-30分鐘，再降至最高工作壓力進行檢查，以無滲漏、無可見的異常變形、試驗過程中無異常響聲為合格。帶外保溫層或不能觀察其外表情況的釜體，在最高工作壓力下至少保持2小時，以壓力不下降、無異常響聲為合格。

i.要求進行氣密性試驗的釜體，應在液壓試驗合格后進行，試驗所用氣體的溫度應不低于5℃。

傳動裝置

三角皮帶傳動

a.安裝、找正帶輪時，兩帶輪軸線平行度不大于0.01a，兩輪寬對稱面軸向位移不大于0.005a(a為兩輪實際中心距，單位：mm)。

b.帶輪孔與軸的配合選用H7／k6，表面粗糙度選用1.6/0.8。

c.三角皮帶的張緊力要求均勻、適度。

d.帶輪輪孔有裂紋，輪槽缺口或槽面嚴重磨損時應更換。

e.三角皮帶磨損嚴重；帶與槽底接觸；皮帶老化；裂紋；塑性扭曲應更換。

f.同一帶輪上的三角皮帶應同時更換。

攪拌裝置

a.攪拌軸彎曲時通常可用機械壓力法進行調直，攪拌軸直線度為0.10mm/m，軸徑位置直線度為0.04mm／m。

b.攪拌軸與密封填料配合處磨損時需微量機加工修圓，若磨損量大于0.5mm時應堆焊后機加工，恢復圖樣尺寸。表面粗糙度0.8。

c.攪拌器均勻腐蝕超過原厚度的30％時應更換。

d.攪拌器局部腐蝕，裂紋，變形用焊補、整形、校正辦法修復。搪玻璃攪拌器出現腐蝕、脫瓷等損壞情況時，按搪瓷修理方法修復。

e.槳式、框式和錨式攪拌器的軸線應與槳葉垂直，垂直度為槳葉總長度的4／1000，且不得超過5mm。

f.轉速高于100r／min的渦輪式，推進式攪拌器應作靜平衡試驗。可用去重法或加重法進行平衡，切除或增加的厚度均不得大于壁厚的1／4，銜接處要圓滑過渡。轉速小于500r／min時，葉輪外徑上的不平衡質量應不大于20g。

g.渦輪式及推進式攪拌器的葉輪孔與攪拌軸頸選用H7／k6配合，表面粗糙度選用1.6/0.8。

h.滾動軸承使用專用工具拆卸，熱裝時油溫為140℃，嚴禁直接用火焰加熱。

i.在攪拌軸下端安裝滾動軸承時，外圈不應壓死，需留有0.5-1.0mm左右的軸向熱伸縮竄動量。

j.滾動軸承的滾動體與滾道表面應無腐蝕、坑疤、斑點，接觸平滑無雜聲。與滾動軸承內孔配合的軸頸選用k6，表面粗糙度為0.8，與滾動軸承外圈配合的孔選用K7，表面粗糙度為1.6。

軸向密封裝置

1.填料密封

a.填料壓蓋與填料箱體的配合為H11／d11，壓蓋孔與軸的間隙為0.75-1.00mm(軸徑50-110mm)，攪拌軸與箱體的間隙為0.60-1.00mm(軸徑50-110mm)。

b.填料壓蓋與箱體的端面間隙應相等，誤差不應大于0.3mm。

c.填料的材質及規格要使用正確，長短適度，各層填料的搭頭須沿圓周方向等分錯開，搭頭切口為30°，切口平整，上下對齊。

d.填料須留有適當的壓緊裕量。

e.應保證油環位置準確，油路通暢。

2.機械密封

a.軸與密封腔的垂直度，一般為0.05mm，與密封腔的同軸度，一般為0.5mm，徑向跳動為1mm，軸向竄動量為1mm。    

b.安裝機械密封處，軸的表面粗糙度應不低于1.6。

c.密封腔內要保證清潔，動、靜環的密封面粗糙度不應低于0.2，且盛水不滲漏。

d.端壓比的調整要適當，既要有良好的潤滑又盡量要減少泄漏。使密封面處于半液體摩擦狀態。    

e.彈簧旋向要與軸的工作轉向一致。

f.靜環端面對軸線垂直度不應大于0.05mm。

g.安裝好的機械密封，其動環應開啟靈活可靠。

h.用手盤車，密封處轉動輕松，無異常現象。

i.氣密性試驗時以不產生連續小氣泡為合格。

安全附件

安全閥、爆破片、壓力表按壓力容器有關規定執行。

液面計

液面計在安裝使用前，應進行1.5倍液面計公稱壓力水壓試驗。

液面計有下列情況之一時應停止使用，進行檢修或更換；

a.超過檢驗周期；

b.玻璃板(管)有裂紋、破碎；

c.閥件固死；

d.經常出現假液位。

其它儀表、信號聯鎖、安全裝置等均應遵照有關規定執行。

安 裝

a.釜體安裝水平允許誤差為1mm／m。

b.釜體安裝標高允許誤差為±5mm，經線和緯線的位置允許誤差：

直徑小于1m時為±5mm；

直徑大于1m時為±8mm。

c.壓料管、溫度計套管、加熱蛇管與攪拌器的距離不小于40mm。

d.兩法蘭間的偏斜值應小于1mm，法蘭面間距應小于2mm，兩法蘭間只準加一個墊子，不允許用多加墊子的辦法來消除法蘭面間距過大的缺陷。

e.法蘭密封面要光潔。無機械損傷、徑向刻痕、嚴重銹蝕、焊疤、物料殘跡等缺陷。人、手孔蓋板無明顯變形，銹蝕，裂紋等缺陷。

f.密封墊必須裝正，并在墊的兩表面涂上一層薄薄的鱗狀石墨涂料。

g.螺母在螺栓上要轉動靈活，但不晃動，螺紋清潔。緊固法蘭時，要求采用力矩扳手對稱均勻地分二至三次擰緊，擰緊力不得過度、不足、不勻。

h.同一法蘭上不允許混用不同材質和規格的螺栓。

i.對于在升溫或降溫過程中需要熱緊或冷緊的螺栓須遵守有關規定。