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儲罐在需要清洗時應根據所儲存儲液的類型制定可行的清洗方案
閱讀：77 發布時間：2025-1-3儲罐在需要清洗時應根據所儲存儲液的類型制定可行的清洗方案
排空殘液：
首先，通過專門的排液管道將儲罐內剩余的鹽酸盡可能排空，排液過程要緩慢、平穩，防止殘液飛濺傷人。排液口要連接至有相應處理能力的回收容器或處理系統，避免酸性殘液污染環境。
中和處理：
由于儲罐內殘留有酸性物質，需要進行中和。可采用適量的堿性溶液，如氫氧化鈉或碳酸氫鈉溶液，通過噴淋或浸泡的方式進行中和。在中和過程中，要嚴格控制堿性溶液的濃度和用量，避免過度中和導致堿性殘留。一般先用低濃度的堿性溶液初步中和，再根據中和反應情況逐步調整濃度，同時利用 pH 試紙或在線 pH 監測儀實時監測儲罐內溶液的 pH 值，使其達到接近中性（pH 值 6 - 8）的范圍。
清水沖洗：
中和完成后，用大量清水對儲罐進行沖洗。沖洗水流要足夠大，確保能將中和后的鹽類等殘留物沖走。可采用從上至下、多角度的沖洗方式，如使用高壓水槍，對罐壁、罐頂、罐底等部位全面沖洗，沖洗水同樣要收集至專門的廢水處理設施，防止二次污染。
通風干燥：
沖洗完畢后，打開儲罐的所有通風口，利用自然通風或安裝通風設備進行強制通風，加速儲罐內部空氣的流通，使儲罐盡快干燥。通風時間要根據儲罐大小、環境濕度等因素確定，一般建議通風 24 - 48 小時，以確保儲罐內無積水、濕度符合后續使用要求。同時，可在儲罐內放置干燥劑，如無水氯化鈣等，輔助吸收殘留水分。
排液與初步清理：
像處理酸性儲罐一樣，先將氫氧化鈉溶液排空至專用回收容器，然后用軟質工具（如塑料刮板）盡可能刮除罐壁上附著的固體堿垢，收集后妥善處理，防止其污染環境。
酸洗中和：
由于殘留堿性物質，需用酸性溶液中和。一般選用稀鹽酸或醋酸溶液，通過噴灑或循環浸泡的方式進行。操作時要嚴格控制酸液濃度，防止過度腐蝕儲罐。同樣借助 pH 監測手段，將儲罐內溶液 pH 值調節至接近中性。例如，開始可使用 1% - 3% 的稀鹽酸溶液，邊加入邊攪拌（若能實現罐內溶液循環則更佳），實時檢測 pH 值，逐步達到中和目的。
多次清水沖洗：
中和結束后，用大量清水反復沖洗儲罐，確保將中和產生的鹽類及殘留酸液完清除。沖洗次數不少于 3 次，每次沖洗都要保證全面覆蓋罐壁、罐底等部位，沖洗水統一收集處理。
檢查與干燥：
沖洗后仔細檢查儲罐內部是否還有堿垢、雜質殘留，若有需再次清理。之后進行通風干燥，方法同酸性儲罐清洗后的干燥步驟，保證儲罐內部干燥無水漬，為下次儲存做好準備。
排空與置換：
先將儲罐內剩余的乙醇排空至專用容器，然后用氮氣等惰性氣體對儲罐進行置換，置換次數不少于 3 次，以降低儲罐內乙醇蒸汽濃度，消除爆炸風險。置換過程中要注意控制氣體流速，防止產生靜電引發危險。
化學清洗：
采用與乙醇互溶且具有清洗能力的清洗劑，如專用的有機清洗劑或適量的丙酮等。將清洗劑注入儲罐，通過循環泵使清洗劑在罐內循環流動，對罐壁、罐底等部位進行清洗，時間持續 1 - 2 小時，以溶解附著的油污、雜質等。
蒸汽清洗：
化學清洗后，可引入蒸汽對儲罐進行清洗。蒸汽溫度不宜過高，一般控制在 100℃ - 120℃，以免對儲罐材質造成損壞。蒸汽從罐頂進入，使罐內充滿蒸汽，利用蒸汽的熱能和冷凝水的沖刷作用，進一步清除殘留的清洗劑和雜質。蒸汽冷凝水要收集處理。
通風與檢測：
清洗完畢后，打開所有通風口進行通風換氣，直至儲罐內有機溶劑蒸汽濃度低于爆炸下限的 10%（可通過氣體檢測儀檢測）。通風時間可能需要數小時甚至更長，視儲罐大小及通風條件而定。之后方可進行后續操作或再次投入使用。
清罐準備：
排空儲罐內汽油至專用回收裝置，然后切斷與儲罐相連的所有管線，安裝盲板，防止油氣泄漏。同時，在儲罐周圍設置警戒區域，嚴禁煙火，配備滅火器材，如干粉滅火器、泡沫滅火器等。
蒸汽蒸罐：
向儲罐內通入蒸汽，蒸罐時間一般為 24 - 48 小時，蒸汽溫度保持在 100℃ - 120℃，使罐內油品及油氣充分揮發。蒸罐過程中要確保蒸汽供應穩定，罐頂排氣口要暢通，排出的油氣要經過冷凝回收或燃燒處理，防止污染環境。
機械清洗：
蒸汽蒸罐后，可采用機械清洗設備，如旋轉噴頭、高壓水槍等，對罐壁、罐底進行清洗。先利用旋轉噴頭將熱水（水溫 60℃ - 80℃）噴灑在罐壁上，軟化附著的油垢，再用高壓水槍將油垢沖落，清洗下來的油污和廢水收集至專門的處理設施。
通風與檢測：
清洗完成后，打開通風設施，通風換氣至少 72 小時，使儲罐內油氣濃度符合安全要求（一般汽油油氣濃度低于爆炸下限的 10%）。同時，利用氣體檢測儀定期檢測油氣濃度，在確認安全后，儲罐方可重新投入使用。
