01

傳統(tǒng)氫氣供應的困境

安全隱患大

物理風險突出：氫氣鋼瓶在運輸、存儲中易因碰撞、傾倒或環(huán)境溫度波動引發(fā)泄漏甚至爆炸。  

人為操作隱患：頻繁更換鋼瓶需人工搬運、連接管路，操作失誤風險陡增；殘留壓力檢測盲區(qū)可能導致回火或空氣倒灌，形成爆炸性混合氣體。

監(jiān)控缺失：傳統(tǒng)鋼瓶缺乏實時壓力、泄漏監(jiān)測功能，安全隱患難以及時預警。

供氣穩(wěn)定性缺陷

壓力波動干擾實驗：鋼瓶使用過程中壓力逐漸下降，導致氫氣流速不穩(wěn)定，尤其在連續(xù)流化學、微反應等精密反應中，直接影響催化劑活性與反應選擇性。  

純度衰減不可逆：鋼瓶氫氣經(jīng)多次充裝后，雜質（如水分、氧氣）含量可能升高至50ppm以上，導致催化劑中毒或副反應增多，降低批次重復性。

供應中斷風險：突發(fā)性實驗需求增加或鋼瓶庫存管理疏漏時，供氣中斷可能造成關鍵反應中斷，損失珍貴樣品。

運營成本高

鋼瓶租賃與物流成本：單個實驗室年均鋼瓶租賃費用可達10-20萬元，且需支付高額押金；偏遠地區(qū)運輸成本額外增加15%-30%。  

空間占用與倉儲管理：鋼瓶需專用防爆氣瓶間（約占用5-10㎡/實驗室），且需定期接受安全審查；危化品臺賬管理消耗大量人力。

效率損失：科研人員平均每周耗費2-3小時處理鋼瓶更換、檢漏等非科研工作，間接拉低研發(fā)產出率。

技術適配性不足

無法匹配高通量需求：鋼瓶供氣量固定，難以支持24小時連續(xù)運行的自動化合成平臺或平行反應器集群。  

微反應場景受限：納升級別微流體反應需超低流量(<10 mL/min)精確控制，傳統(tǒng)減壓閥調節(jié)精度不足±5%，難以滿足需求。  

數(shù)字化管理缺位：缺乏氣體用量、能耗等數(shù)據(jù)采集功能，阻礙實驗室智能化升級。

02

高壓產氫儀以技術重構氫源供應

“純水電解+多級凈化”雙引擎

采用純水電解制氫技術，搭配過渡族金屬催化電解池與四級梯度凈化系統(tǒng)（含內置免活化微量氧脫除劑），實現(xiàn)氫氣純度≥99.999%，雜質含量＜0.5ppm，杜絕催化劑中毒風險。

安全防護架構

集成過壓自鎖、泄漏實時監(jiān)測、防回火三重安全機制，通過IoT遠程監(jiān)控平臺實現(xiàn)氣源生成、輸送全鏈路數(shù)字化管控，安全等級達制藥GMP規(guī)范。

03

讓科研回歸本質